窑炉烧成是陶瓷生产的一个重要环节，要消耗大量的热能与电能。如果将这些消耗折合成标准煤，仅陶瓷砖生产全过程一项，每年能源消耗就超过8700万吨标准煤。一条大型的陶瓷窑炉生产线，其能耗相当于一个中型的钢铁加热炉。
《建筑卫生陶瓷工业“十二五”发展规划》明确指出，“十二五”期间，建筑卫生陶瓷全行业单位工业增加值能耗和二氧化碳需要降低18～20%。在国家推进节能减排、低碳绿色发展的大趋势之下，随着能源价格的上涨和节能环保观念的深入人心，很多窑炉公司及相关企业都在绞尽脑汁研究行业节能减排新技术和装备，一些技术和装备在实际应用中的效果也非常明显，并推动了陶瓷企业加快更新现有设备和转型升级。笔者在此对目前热门的窑炉节能减排技术及装备作一些介绍：
一、 节能窑炉
1、宽体辊道窑
这是陶瓷砖行业近几年十分“火爆”的窑型。
宽体窑是相对的概念，是指比行业现有辊道窑宽度大的窑炉。本文提到的宽体窑是指截面内宽超过3m的窑炉。如果在现有宽度条件下加大窑炉内宽，增加装载密度和装载量，而窑体面积和窑炉内空尺寸变化较少，整个散热面积大幅减少，产品单位能耗将大幅降低。如果集成最新技术，能耗会进一步降低。以国内近年新推出的一款抛光地砖宽体窑为例：
该款窑炉内宽为3150mm，长度为399m，日产38，000m2。与普通2500mm内宽的窑炉相比，该窑可以进 600×600(mm)砖4片/排(2500mm内宽每排仅3片)，800×800(mm)砖进3片/排(2500mm内宽每排为2片)，在窑长和烧成周期相同的情况下，600mm砖产量可增加33.3%，800mm砖产量可增加50%，大大提高了产能和效率。窑宽增加幅度不大，但产量增加较多，综合省地达到了20%左右;同样产量的情况下，生产800mm砖的普通宽度窑比宽体窑长度增加了50%，因此将给传动走砖带来了较大难度，同时由于窑炉太长，高温带正压增加，热损失严重，而排烟区负压较大，漏风严重，温差增加，并且大大增加了风机的耗电量。
该窑运行参数如下：
(1)窑内截面温差:通过测温环检测，±2.5℃;
(2)传动走砖：偏中心线不超过30mm，每排砖前后不超过200mm;
(3)窑外表温度：不超过70℃;
(4)单位热耗：燃料为水煤气时，以800×800(mm)砖进行测算(煤耗为3.3kg煤/m2砖，每kg煤气化后约3Nm3水煤气，热值为1450kcal/NM3，砖烧后单重约25kg/m2)，单位耗热约574.2kcal/kg砖(或82kgce/t砖)。
(5)单位电耗：按800×800(mm)砖，约为0.01kw.h/kg砖(或10kw.h/t砖)
(6)自控情况
温度自控，仪表控温精度为±1.0℃。
(7)利用SPR系统
助燃风机出口温度达到250℃。
